Виды деятельностиПогода в СПб |
АСУ ТП
Задачи повышения эффективности производства и качества выпускаемой продукции, а также обеспечения нового качества управляемости являются насущными для любого предприятия, особенно, если технологические процессы сложны и малейший сбой может привести к существенным экономическим потерям или создать опасную ситуацию. Основными целями автоматизации технологических процессов являются: • Повышение эффективности производственного процесса. • Повышение безопасности. • Повышение экологичности. • Повышение экономичности. Основные функции: 1. Автоматическое управление параметрами технологического процесса. Контроллер системы осуществляет регулирование на основании пропорционально - интегрально - дифференциального закона (ПИД- закон), что позволяет достичь оптимальных переходных процессов запуска и остановки оборудования, быстрой и адекватной реакции системы на внешние возмущения. Это позволяет экономить топливо в котельных и достигать высоких качественных показателей в других технологических процессах. 2. Сбор, обработка, отображение, выдача управляющих воздействий и регистрация информации о технологическом процессе и технологическом оборудовании. Контроллер системы в автоматическом режиме собирает, обрабатывает информацию от датчиков процесса, отображает её на АРМ оператора в виде мнемосхемы. Мнемосхема оперативно информирует оператора о всех технологических параметрах в режиме реального времени. На основании собранных данных контроллер АСУ ТП вырабатывает сигналы управления для исполнительных механизмов, реле и т.п. 3. Распознавание, сигнализация и регистрация аварийных ситуаций, отклонений процесса от заданных пределов, отказов технологического оборудования. На основе анализа собранных данных, контроллер системы распознаёт выход параметров за уставки и сигнализирует оператору, либо автоматически блокирует нежелательное развитие ситуации, чем исключает аварийное развитие событий. 4. Представление информации о технологическом процессе и состоянии оборудования в виде мнемосхем с индикацией на них значений технологических параметров. Вся текущая информация отображается оператору в виде удобных мнемосхем, с отображением на них числовых и графических данных процесса. Отображается текущее состояние электродвигателей, положение задвижек, уровни в резервуарах, другие измеренные параметры. 5. Дистанционное управление технологическим оборудованием с АРМ оператора. Управление технологическим оборудованием осуществляется автоматически, либо вручную с рабочего места оператора. Одним нажатием клавиши манипулятора "мышь", оператор может открыть/закрыть задвижку, включит/выключить электродвигатель насоса, изменить сигнал задания на авторегулятор и т.п. 6. Регистрация контролируемых параметров, событий, действий оператора и автоматическое архивирование их в базе данных. Все параметры и события в системе автоматически архивируются на сервере системы. Тревожные сообщения и предпринятые оператором действия (или бездействие) фиксируется с привязкой ко времени, что значительно повышает ответственность и внимательность операторов, стимулирует их к более детальному изучению техпроцесса. Наглядно организованный просмотр происшедших событий, позволяет выявить причину аварийной ситуации и выработать необходимые мероприятия для исключения появления аналогичных ситуаций в дальнейшем. 7. Предоставление информации из базы данных в виде трендов, таблиц, графиков. Расположенная на сервере системы база данных позволяет получать не только текущую, но и архивную информацию в виде трендов, таблиц, графиков. Распечатка стандартных форм отчётности позволяет более качественно организовать делопроизводство. 8. Многоуровневое парольное ограничение доступа к системе. Все функции системы, изложенные выше, имеют ограничение в доступе к ним. Различные уровни парольной защиты позволяют гибко организовать доступ к различным функциям системы. Доступ к жизненно важным параметрам и уставкам, разрешен только специально обученному инженерному составу, с персонифицированными паролями. Выделяется, так же, уровень оператора и руководителя. Каждый оператор имеет свой персональный пароль, войдя под которым в систему, он принимает на себя всю ответственность за ведение технологического процесса. Для руководителя предоставляется вся необходимая информация о прохождении техпроцесса, в режиме просмотра. Состав системы Аппаратные: • контроллеры ; • устройства для сопряжения контроллеров с датчиками и исполнительными механизмами; • модули цифрового интерфейса (ввод/вывод); • операторские станции и серверы системы; • сети; • АСДУ для передачи в диспетчерскую технологических параметров. Программные: • операционные системы реального времени (OS 9); • средства разработки и исполнения технологических программ; • системы сбора данных и оперативного диспетчерского управления (SCADA-системы). Аппаратная часть является проектно - компонуемой. В зависимости от объёма решаемых задач, возможна установка различных контроллеров и плат ввода/вывода. Чаще всего АСУ ТП имеют трехуровневую структуру. На среднем уровне — задачи автоматического управления и регулирования, пуска и останова оборудования, логико-командного управления, аварийных отключений и защит. Средний уровень реализуется на основе ПЛК. Нижний (полевой) уровень АСУ ТП обеспечивает сбор данных о параметрах технологического процесса и состояния оборудования, реализует управляющие воздействия. Основными техническими средствами нижнего уровня являются датчики и исполнительные устройства, станции распределенного ввода/вывода, пускатели, концевые выключатели, преобразователи частоты. |